一种自带纹理的TPE仿木发泡材料及其制备方法pdf
本申请公开了一种自带纹理的TPE仿木发泡材料及其制备方法，TPE仿木发泡材料包括以下质量份数的原料：TPE基材100份、聚酰胺‑环氧树脂复合材料5～20份、填料10～25份、发泡剂0.5～2份、辅助发泡剂0.5～1份、润滑剂0.5～2份、抗氧剂A1～2份、色粉0.5～2份，聚酰胺‑环氧树脂复合材料的原料包括质量比为（60～70）：（30～40）的聚酰胺1010和双酚A型环氧树脂。双酚A型环氧树脂与聚酰胺1010可以形成结合紧密的交联网状，不会由于剪切热的积累导致相态尺寸的变化，增大与TPE基材的
1.一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，其特征在于，所述TPE仿木发泡材料包括以下质
所述聚酰胺‑环氧树脂复合材料的原料包括质量比为（60～70）：（30～40）的聚酰胺
2.根据权利要求1所述的自带纹理的TPE仿木发泡材料，其特征在于，所述聚酰胺‑环氧
3.根据权利要求2所述的自带纹理的TPE仿木发泡材料，其特征在于，所述胺催化剂包
括间苯二胺、邻苯二胺、间羟基苯胺中的一种或几种的组合；所述增塑剂包括邻苯二甲酸二
辛酯、环氧脂肪酸甲酯中的一种或几种的组合；所述热稳定剂包括聚二甲基硅氧烷、聚二甲
4.根据权利要求2所述的自带纹理的TPE仿木发泡材料，其特征在于，所述聚酰胺‑环氧
树脂复合材料按照以下方案制备得到：将经过干燥脱水处理后的聚酰胺1010与双酚A型环
氧树脂进行混合，然后依次加入硅胶填料、胺催化剂、增塑剂、热稳定剂和抗氧剂B，混合均
匀，得粗混物；将得到的粗混物在180～200℃下经过熔融挤出造粒得到聚酰胺‑环氧树脂复
5.根据权利要求2所述的自带纹理的TPE仿木发泡材料，其特征在于，所述硅胶填料为
6.根据权利要求5所述的自带纹理的TPE仿木发泡材料，其特征在于，所述改性硅胶填
料的原料包括质量比为1：（0.2～0.4）的硅胶和聚乙二醇；所述聚乙二醇的分子量为190～
7.根据权利要求5所述的自带纹理的TPE仿木发泡材料，其特征在于，所述改性硅胶填
硅胶酸化：将硅胶添加到盐酸溶液中，在20～30℃的条件下搅拌反应8～10h，再经过洗
改性硅胶：将得到的酸化硅胶添加到溶剂中，搅拌分散后加入聚乙二醇，在氮气气氛
下，升高温度至80～100℃，加入碱性催化剂，搅拌反应20～24h，反应结束后，经过冷却过
8.根据权利要求1所述的自带纹理的TPE仿木发泡材料，其特征在于，所述发泡剂为AC
9.根据权利要求1所述的自带纹理的TPE仿木发泡材料，其特征在于，所述填料包括滑
石粉、碳酸钙和硫酸钡中的一种或几种的组合；所述润滑剂包括PE蜡、硬脂酸钙、硬脂酸锌
10.根据权利要求1～9中任一项所述的自带纹理的TPE仿木发泡材料，其特征在于，所
S1.将经过干燥处理的TPE基材和聚酰胺‑环氧树脂复合材料进行混合后，再依次添加
S2.将得到的混合料在125～180℃下经过熔融挤出造粒得到TPE仿木颗粒；
S3.将S2步骤中得到的TPE仿木颗粒在140～190℃下经过板材挤出得到自带纹理的TPE
[0001]本申请涉及TPE发泡材料领域，尤其是涉及一种自带纹理的TPE仿木发泡材料及其
[0002]TPE仿木材料具有和天然木材相似的外观和质感，并且相较于天然木材，TPE仿木
材料是热塑性合成树脂经过挤出或热压成型得到，材料可以重复加工，并且具有闭孔结构，
除了更加接近天然木材的质感，闭孔结构还可以抵挡水分和潮湿以及虫害的影响，可以应
用于制作家具、地板、墙板、门窗等多个领域。TPE仿木材料的出现不仅可以使制品具有天然
木材带来的自然美感还具有相较于天然木材更轻、更强韧、更耐磨等更加优异的物理表现。
[0003]现有的TPE仿木材料在制备过程中多采用高熔点树脂作为流纹母粒再混合低熔点
树脂，利用两者之间的熔点差异造成溶体差距，形成局部流速差来制造出天然木材的流纹
效果，但是这种方法在制备过程中实际加工温度较低，而高熔点树脂加工温度高，在较低的
加工温度下高熔点树脂剪切强度过大，从而释放剪切热导致温度升高，高熔点树脂与低熔
[0004]为解决TPE仿木材料在制备过程中由于高熔点树脂与低熔点树脂在加工过程中溶
体差距小导致的流纹效果差的问题，本申请提供了一种自带纹理的TPE仿木发泡材料及其
[0005]第一方面，本申请提供了一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，所述TPE仿木发泡材
所述聚酰胺‑环氧树脂复合材料的原料包括质量比为(60～70)：(30～40)的聚酰
[0006]优选的，所述填料包括滑石粉、碳酸钙和硫酸钡中的一种或几种的组合；所述润滑
[0008]通过采用上述技术方案，本申请主要通过聚酰胺1010与TPE基材之间的溶体差距
来实现材料带有木纹纹理的效果。首先聚酰胺1010的结构单元中含有的碳氢键以及酰胺基
团的数量多，酰胺基团中含有的羰基基团与氨基基团之间通过亚氨基键连接形成长链化合
物，这种分子结构使得聚酰胺1010相较于其他聚酰胺类聚合物具有更高的分子量以及稳定
性，机械性能以及耐磨性都更加优异，与TPE材料复合之后能够提高TPE发泡材料的力学性
能以及耐磨性；同时由于分子链长，柔性大，聚酰胺1010相较于其他聚酰胺类聚合物熔点偏
低，在TPE仿木发泡材料的加工过过程中加工温度不会太高，导致溶体差距小。
[0009]其次，一般TPE仿木材料的流纹效果不佳主要是由于高熔点树脂与低熔点树脂在
加工过程中，加工温度较低，从而导致高熔点树脂在熔融挤出的过程中，所需的剪切力大，
而随着剪切力的增加，剪切热大量释放，进而使得在剪切熔融过程中高熔点树脂也逐渐与
[0010]而本申请中为克服这一问题，先对聚酰胺1010进行改性处理，将聚酰胺与双酚A型
环氧树脂进行复合，得到聚酰胺‑环氧树脂复合材料。聚酰胺‑环氧树脂复合材料中聚酰胺
1010与双酚A型环氧树脂呈相互交联的结构，两者结合紧密，在TPE仿木发泡材料的制备过
程中不会由于剪切热的积累导致相态尺寸的变化，并且通过环氧树脂中环氧基团与TPE基
材之间的相互作用力，在实现局部流速差出现流纹效果的同时增强聚酰胺‑环氧树脂复合
材料与TPE基材之间的结合力，减少流纹与基材分层的现象，得到纹理清晰、性能优异的TPE
[0011]优选的，所述聚酰胺‑环氧树脂复合材料还包括以下质量分数的原料：
[0012]优选的，所述胺催化剂包括间苯二胺、邻苯二胺、间羟基苯胺中的一种或几种的组
合；所述增塑剂包括邻苯二甲酸二辛酯、环氧脂肪酸甲酯中的一种或几种的组合；所述热稳
[0013]优选的，抗氧剂A和抗氧剂B包括四[β‑(3，5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基)丙酸]季戊四
醇酯、三[2.4‑二叔丁基苯基]亚磷酸酯、N,N‑双‑(3‑(3,5‑二叔丁基‑4‑羟基苯基)丙酰基)
[0014]通过采用上述技术方案，在胺催化剂的作用下，双酚A型环氧树脂中含有的环氧基
团发生开环反应，同时与聚酰胺1010中含有的酰胺基中氨基发生加成，双酚A型环氧树脂与
聚酰胺1010之间通过化学键进行连接，并且随着反应的持续发生，双酚A型环氧树脂与聚酰
胺1010之间逐渐形成交联网状结构，这种结构连接紧密，在与TPE基材共同熔融混合的过程
中，不会在该加工过温度下发生解体，在剪切热的积累过程中也不会轻易发生相态的变化，
与TPE基材有一定的结合力但是能够呈现出清楚的流速差，从而形成清晰的木头纹理。
[0015]并且在聚酰胺1010与双酚A型环氧树脂的复合过程中添加有硅胶填料和增塑剂来
增加材料的强度，增加热稳定剂和抗氧剂来提高复合材料的加工性能与材料稳定性，使得
聚酰胺‑环氧树脂复合材料在与TPE基材复合的过程中，除了能够形成清楚的纹理之外还能
[0016]优选的，所述聚酰胺‑环氧树脂复合材料按照以下方案制备得到：将经过干燥脱水
处理后的聚酰胺1010与双酚A型环氧树脂进行混合，然后依次加入硅胶填料、胺催化剂、增
塑剂、热稳定剂和抗氧剂，混合均匀，得粗混物；将得到的粗混物在180～200℃下经过熔融
[0017]通过采用上述技术方案，在熔融共混的过程中聚酰胺1010中含有的氨基基团与双
酚A型环氧树脂中的环氧基团反应，两者逐渐形成结合紧密的交联网络结构，并在其他助剂
[0018]优选的，所述硅胶填料为改性硅胶填料；所述改性硅胶填料的表面包括聚乙二醇
[0019]通过采用上述技术方案，硅胶填料是由二氧化硅合成的一种多孔颗粒材料，由硅
氧硅键交替连接构成。作为一种无机非金属材料，硅胶填料反应活性高、化学性质稳定、比
表面积大，添加到聚酰胺‑环氧树脂复合材料中能够很好的改进材料的力学性能，提高复合
[0020]但硅胶填料是一种无定型二氧化硅，表面呈不规则形状且亲水性强，应用过程中
受到一定限制，同时在聚酰胺‑环氧树脂复合材料与TPE基材的制备过程中，由于聚酰胺
1010与TPE基材之间相容性不佳，聚酰胺‑环氧树脂复合材料在TPE基材中的分散性不佳，并
且与TPE基材之间的结合力较弱，在加工后期容易出现分层的现象。通过对硅胶填料进行改
性处理，在表面引入聚乙二醇链段，一方面可以改善硅胶填料本身在聚酰胺‑环氧树脂复合
材料中的分散性；另一方面可以改善聚酰胺‑环氧树脂复合材料在TPE基材中的分散性，使
流纹的分布更加均匀，并且聚乙二醇中含有的醇羟基作为极性基团能够与TPE基材形成较
为强力的分子间作用力，从而提高聚酰胺‑环氧树脂复合材料与TPE基材之间的结合力，减
[0021]所述改性硅胶填料的原料包括质量比为1：(0.2～0.4)的硅胶和聚乙二醇；所述聚
硅胶酸化：将硅胶添加到盐酸溶液中，在20～30℃的条件下搅拌反应8～10h，再经
改性硅胶：将得到的酸化硅胶添加到溶剂中，搅拌分散后加入聚乙二醇，在氮气气
氛下，升高温度至80～100℃，加入碱性催化剂，搅拌反应20～24h，反应结束后，经过冷却过
[0024]优选的，碱性催化剂包括氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化铵中的一种或几种的组合。
[0026]通过采用上述技术方案，低分子量的聚乙二醇改性硅胶的制备过程中有利于与硅
胶填料表面的硅羟基进行结合，分子量过高时，聚乙二醇自身的分子链之间容易缠结，导致
改性硅胶填料表面聚乙二醇链段的接枝率下降，反而不利于改性硅胶，增加与TPE基材之间
[0027]硅胶在改性之前先对硅胶进行酸化处理，可以提高硅胶表面的硅羟基含量，增大
与聚乙二醇的结合几率，然后添加低分子量的聚乙二醇，在催化剂的作用下，硅羟基与聚乙
二醇中的羟基之间进行脱水缩合，使硅胶表面包含有聚乙二醇链段，从而提高硅胶填料以
[0028]优选的，所述发泡剂为AC发泡剂；所述辅助发泡剂为EPS颗粒。
[0029]通过采用上述技术方案，AC发泡剂具有良好的发泡效果，能够给予TPE仿木发泡材
料更加贴近天然木材的质感，EPS颗粒作为辅助发泡剂，可以通过加热或者膨胀的方式形成
微小的起泡，在制备过程中先进行一定程度的预发泡，形成气泡核，然后AC发泡剂通过热分
解产生气体，气体进入气泡核中，随着气体的不断产生，气泡逐渐生长并趋于稳定，在材料
中形成闭孔结构，两者的相互配合可以增加发泡过程的稳定性，得到性能稳定的TPE仿木发
泡材料，并且还可以降低TPE方木发泡材料的密度，提高材料的绝缘性能以及吸音性能。
[0030]第二方面，本申请还提供了一种自带纹理的TPE仿木发泡材料的制备方法，所述
S1.将经过干燥处理的TPE基材和聚酰胺‑环氧树脂复合材料进行混合后，再依次
S2.将得到的混合料在125～180℃下经过熔融挤出造粒得到TPE仿木颗粒；
S3.将S2步骤中得到的TPE仿木颗粒在140～190℃下经过板材挤出得到自带纹理
1、本申请中采用了聚酰胺‑环氧树脂复合材料，由双酚A型环氧树脂与聚酰胺1010
交联得到，该交联网状结构结合紧密，在TPE仿木发泡材料的制备过程中不会由于剪切热的
积累导致相态尺寸的变化，并且通过环氧树脂中环氧基团与TPE基材之间的分子间作用力，
在实现局部流速差出现流纹效果的同时增强聚酰胺‑环氧树脂复合材料与TPE基材之间的
结合力，减少流纹与基材分层的现象，得到纹理清晰、性能优异的TPE仿木发泡材料。同时聚
酰胺1010相较于其他聚酰胺类聚合物具有更高的分子量以及稳定性，机械性能以及耐磨性
[0032]2、在聚酰胺‑环氧树脂复合材料的制备过程中添加的硅胶填料还可以经过聚乙二
醇改性处理，可以改善硅胶填料本身在聚酰胺‑环氧树脂复合材料中的分散性；还可以改善
聚酰胺‑环氧树脂复合材料在TPE基材中的分散性，使流纹的分布更加均匀，并且聚乙二醇
中含有的醇羟基能够与TPE基材形成较为强力的分子间作用力，从而提高聚酰胺‑环氧树脂
取100g硅胶(粒径为35～65μm)添加到250ml质量份数为20％的盐酸溶液中，在25
℃的条件下搅拌反应10h，反应结束后用去离子水洗涤至中性、在65℃干燥箱中干燥3h得到
取100g得到的酸化硅胶添加到500ml甲苯中，搅拌分散后加入30g聚乙二醇400，在
氮气气氛下，升高温度至90℃，加入1.5g氢氧化钠，搅拌反应24h，反应结束后，将溶液冷却
至室温，再进行过滤，用无水乙醇溶液进行洗涤，在80℃烘箱中干燥12h得到改性硅胶填料。
[0034]制备例1‑2，一种改性硅胶填料，与制备例1‑1的区别仅在于，聚乙二醇400的添加
[0035]制备例1‑3，一种改性硅胶填料，与制备例1‑1的区别仅在于，聚乙二醇400的添加
[0036]制备例1‑4，一种改性硅胶填料，与制备例1‑1的区别仅在于，用等量聚乙二醇200
[0037]制备例1‑5，一种改性硅胶填料，与制备例1‑1的区别仅在于，聚乙二醇400的添加
[0038]制备例1‑6，一种改性硅胶填料，与制备例1‑1的区别仅在于，聚乙二醇400的添加
[0039]制备例1‑7，一种改性硅胶填料，与制备例1‑1的区别仅在于，用等量聚乙二醇800
干燥后进行混合，然后依次加入4.5kg制备例1‑1所制得的改性硅胶填料、0.23kg间苯二胺、
0.12kg邻苯二甲酸二辛酯、0.15kg聚二甲基硅氧烷(平均重均分子量为25000)和0.09kg抗
氧剂，其中抗氧剂包括0.05kg抗氧剂1010和0.04kg抗氧剂168，然后混合均匀，得粗混物。
[0041]将得到的粗混物通过双螺杆挤出机反应挤出，其中挤出温度为190±5℃，螺杆转
速为120～130r/min，线MPa，再经过水冷、切粒、得到聚酰胺‑环氧树脂复合材料。
[0042]制备例2‑2，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别仅在于，聚酰胺
[0043]制备例2‑3，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别仅在于，聚酰胺
[0044]制备例2‑4，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别仅在于，制备例
[0045]制备例2‑5，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别仅在于，制备例
[0046]制备例2‑6，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别在于，用等量制
备例1‑2所制得的改性硅胶填料替换制备例1‑1所制得的改性硅胶填料；间苯二胺的添加量
为0.15kg，邻苯二甲酸二辛酯的添加量为0.15kg，聚二甲基硅氧烷的添加量为0.08kg，抗氧
[0047]制备例2‑7，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别在于，用等量制
备例1‑3所制得的改性硅胶填料替换制备例1‑1所制得的改性硅胶填料；间苯二胺的添加量
为0.3kg，邻苯二甲酸二辛酯的添加量为0.08kg，聚二甲基硅氧烷的添加量为0.23kg，抗氧
[0048]制备例2‑8，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别在于，用等量制
[0049]制备例2‑9，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别仅在于，聚酰胺
[0050]制备例2‑10，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别仅在于，聚酰胺
[0051]制备例2‑11，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别在于，用等量制
[0052]制备例2‑12，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别在于，用等量制
[0053]制备例2‑13，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别在于，用等量制
[0054]制备例2‑14，一种聚酰胺‑环氧树脂复合材料，与制备例2‑1的区别在于，用等量未
[0055]实施例1，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，按照以下方法制备得到：
将10kgTPE基材(邵氏硬度为A60)和1.6kg制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
合材料经过干燥处理后混合均匀，再依次添加1.8kg滑石粉(滑石粉粒径为1250目)、
剂(型号为AC3000)、0.15kg抗氧剂(抗氧剂1010)以及0.1kg有机色粉，搅拌均匀得到混合
将得到的混合料在通过双螺杆挤出机反应挤出，其中挤出温度为160±10℃，螺杆
转速为100～120r/min，线MPa，再经过水冷、切粒、干燥得到TPE仿木颗粒；
将得到的TPE仿木颗粒在180±5℃下经过板材挤出机得到自带纹理的TPE仿木发
[0056]实施例2～实施例7，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，
其中聚酰胺‑环氧树脂复合材料均采用的是制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂
[0057]实施例8，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑2所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0058]实施例9，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑3所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0059]实施例10，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑4所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0060]实施例11，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑5所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0061]实施例12，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑6所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0062]实施例13，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑7所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0063]实施例14，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑8所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0064]实施例15，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑11所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0065]实施例16，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑12所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0066]实施例17，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑13所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0067]实施例18，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑14所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
对比例1，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑9所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0069]对比例2，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量制
备例2‑10所制得的聚酰胺‑环氧树脂复合材料替换制备例2‑1所制得的聚酰胺‑环氧树脂复
[0070]对比例3，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，制备例2‑1
[0071]对比例3，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，制备例2‑1
[0072]对比例4，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，制备例2‑1
[0073]对比例5，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，不添加EPS
[0074]对比例6，一种自带纹理的TPE仿木发泡材料，与实施例1的区别仅在于，用等量聚
以及对比例中得到的TPE仿木发泡材料的抗压强度进行测试。具体试验结果如表二所示。
[0076]2、TPE仿木性能测试：通过目测来比较得到的TPE仿木发泡材料的仿木性能以及分
[0077]其中对于木纹效果分为3个等级，1表示木纹效果明显且逼线表示木纹效果明显
根据表二和表三，结合实施例1～实施例7，可以看出，实施例2～实施例7的抗压强
度、仿木效果以及分层情况相较于实施例1无明显区别，说明实施例2～实施例7的力学性质
和的仿木性能相较于实施例1无明显变化。其原因可能在于，实施例2～实施例7相较于实施
例1的区别仅在于，在要求范围内对原料的配比进行变化，说明在要求范围内变化原料的配
[0081]结合实施例1、实施例8～实施例13，可以看出，实施例8～实施例13的抗压强度、仿
木效果以及分层情况相较于实施例1无明显区别，说明实施例8～实施例13的力学性质和的
仿木性能相较于实施例1无明显变化。其原因可能在于，实施例8～实施例13相较于实施例1
的区别仅在于采用的聚酰胺‑环氧树脂复合材料在制备过程中所用原料的配比不同，说明
在要求范围内变化聚酰胺‑环氧树脂复合材料的原料配比给聚酰胺‑环氧树脂复合材料对
[0082]结合实施例1、实施例14和实施例17，可以看出实施例14的抗压强度、仿木效果以
及分层情况相较于实施例1无明显区别，实施例17的抗压轻度有所下降，仿木效果明显但不
逼真同时又略微分层，说明实施例14的力学性质和的仿木性能相较于实施例1无明显变化，
实施例17的力学性质和仿木性能相较于实施例1有所下降。其原因可能在于，实施例14和实
施例17相较于实施例1的区别仅在于，在聚酰胺‑环氧树脂复合材料的制备过程中，改性硅
胶填料采用的聚乙二醇的分子量不同，实施例14采用的是要求范围内的分子量，实施例17
中采用聚乙二醇分子量大，当改性硅胶表面含有的聚乙二醇分子量过大时，聚乙二醇链段
自身会发生自交联，相互缠结失去与TPE基材之间的结合力，反而会降低得到的聚酰胺‑环
氧树脂复合材料在TPE基材中的分散性能，导致仿木效果不逼线、实施例16和
实施例18相较于实施例1的抗压轻度有所下降，实施例15有略微分层而实施例16方木效果
明显但是不逼线有略微分层，说明实施例15、实施例16和实施例18相较于实施例
1的力学性能和仿木性能都有所下降。其原因可能在于，实施例15、实施例16和实施例18中
采用的聚酰胺‑环氧树脂复合材料中改性硅胶在改性过程中聚乙二醇的添加量不用，当聚
乙二醇添加量少时，如实施例15所示，与TPE基材的结合力下降，导致有略微分层，实施例18
中没有对硅胶填料进行改性处理，故得到的TPE仿木发泡材料也有分层现象的出现；当聚乙
二醇的添加量增加时，与TPE基材之间的结合增强，反而不利于木纹的形成，导致形成的木
不逼真，有略微分层现象，说明对比例1和对比例2的力学性能和仿木性能相较于实施例1有
所下降。其原因可能在于，对比例1和对比例2中采用的聚酰胺‑环氧树脂复合材料在制备过
程中添加的双酚A型环氧树脂的添加量有所变化，当复合过程中环氧树脂的添加量少时，如
对比例1所示，环氧树脂与聚酰胺1010之间的交联密度下降，聚酰胺1010与环氧树脂的结合
力度下降，在后续TPE仿木发泡材料的制备过程中，呈现的木纹纹理不逼真，材料有相容趋
势，结合力下降也导致分层现象的发生；当复合过程中环氧树脂的添加量增加时，环氧树脂
与聚酰胺1010之间的交联密度已达到饱和，材料的刚性大，强度下降，有略微分层。
[0084]结合实施例1、对比例3和对比例4，可以看出，对比例3和对比例4相较于实施例1抗
不逼真，有略微分层现象，说明对比例3和对比例4的力学性能和仿木性能相较于实施例1有
所下降。其原因可能在于，对比例3和对比例4在TPE仿木发泡材料的制备过程中聚酰胺‑环
氧树脂复合材料的添加量有所变化，当聚酰胺‑环氧树脂复合材料的添加量减少时，聚酰
胺‑环氧树脂复合材料对材料的增强效果有所下降，木纹纹理的效果有所下降；当聚酰胺‑
环氧树脂复合材料的添加量增加时，由于材料中聚酰胺‑环氧树脂复合材料的占比大，木纹
反而不逼真，体系中交联结构多，发泡效果不理想，材料的抗压强度也有所下降。
[0085]结合实施例1和对比例5，可以看出，对比例5相较于实施例1的抗压强度有所下降，
仿木效果明显但不逼真，有分层现象，说明对比例5的力学性能和仿木性能相较于实施例1
有所下降。其原因可能在于，对比例5中没有添加辅助发泡剂EPS，由于AC发泡剂的发泡速度
快，难以控制，添加辅助发泡剂之后可以先成核，AC发泡剂产生的气体可以直接进入到气泡
核中，减少塌陷度，没有EPS颗粒的保护与增强，材料的力学性能有所下降，AC发泡剂产生气
[0086]结合实施例1和对比例6，可以看出，对比例6的抗压强度相较于实施例1有明显下
降，且对比例6的仿木效果不明显不逼真且有严重分层，说明对比例6相较于实施例1的力学
性能和仿木性能有明显下降。其原因可能在于，在对比例6的制备过程中用等量聚酰胺1010
替换聚酰胺‑环氧树脂复合材料，没有经过改性处理的聚酰胺1010与TPE基材的相容性差，
导致抗压强度下降明显，并且没有交联结构引发的相态尺寸稳定的作用，聚酰胺1010在制
备过程中随着剪切热的积累，与TPE的溶体差异减少，导致木纹纹理效果差且分层较为严
[0087]本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人
员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本
2、成为VIP后，下载本文档将扣除1次下载权益。下载后，不支持退款、换文档。如有疑问加。
3、成为VIP后，您将拥有八大权益，权益包括：VIP文档下载权益、阅读免打扰、文档格式转换、高级专利检索、专属身份标志、高级客服、多端互通、版权登记。
4、VIP文档为合作方或网友上传，每下载1次， 网站将根据用户上传文档的质量评分、类型等，对文档贡献者给予高额补贴、流量扶持。如果你也想贡献VIP文档。上传文档
40万吨再生资源绿色分拣加工项目可行性研究报告写作模板-备案审批.doc
原创力文档创建于2008年，本站为文档C2C交易模式，即用户上传的文档直接分享给其他用户（可下载、阅读），本站只是中间服务平台，本站所有文档下载所得的收益归上传人所有。原创力文档是网络服务平台方，若您的权利被侵害，请发链接和相关诉求至 电线) ，上传者
返回列表